Потаенна за пятью печатями и ненатуральный ум: как испытывают холодильники и стиральные машины на “Атланте”

Вы когда-нибудь думали над тем, какие тесты проходит холодильник либо стиральная машина, сначала чем попасть на прилавок магазина? А в каких критериях тестируют многотонные БЕЛАЗы? Понимаете ли вы, на каких щитах испытывают новые электробусы, тракторы, комбайны либо автобусы и кто стоит за поиском брака в этих сверхтехнологичных машинах? Ответы на эти вопросы чрезвычайно важны. В Год свойства журналисты заглянули на профессиональную кухню к спецам отдела свойства ведущих производств страны. И своими очами узрели, как инспектируют, оттачивают и доводят до совершенства нашу экспортно направленную продукцию. В новеньком проекте “Испытательный полигон” вы увидите то, о чем прежде навряд ли слышали.

И первым мы поведаем о минском заводе “Атлант”. Казалось бы, что может быть проще – положить продукты в холодильник либо загрузить белье в стиралку. Когда мы попали на “Атлант” и узрели все этапы контроля, которые проходит домашняя техника с момента начала сборки до отгрузки, то чувство простоты сменилось изумлением. Это легко космос, Байконур! Мельчайшее отклонение от характеристик – и холодильник, как ракета на старте, не покинет пределы цеха. До того времени, пока все не будет идеально. Какая потаенна укрыта за пятью печатями ОТК? Что такое личный штрихкод работника? И как внедряется в многомилионном коллективе философия свойства 4.0? Многие ответы вас просто изумят.

От капучино – до Посейдона

Проспект Фаворитов, 61 – завод холодильников “Атлант”. Каждые день из этих стенок потребителям из РФ, Беларуси и других государств СНГ отгружают больше 2400 готовых изделий (в период – в два раза больше). Подменяющий генерального директора ЗАО “Атлант” по управлению качеством Руслан Барановский встречает нас на проходной и сейчас интригует: “Современный холодильник – это 1300 деталей и порядка 200 заложенных в него стандартов, которые нужно соблюсти на всех этапах”.

Руслан Барановский пришел на “Атлант” мастером в 2000 году. Видно, что все тут ему понятно до мелочей. И вопрос престижа марки, ее свойства – дело всей его жизни. Даже сообщает о структуре производства замгендиректора метафорически, с любовью: “Завод холодильников – это три гигантских кита. Первый – цех обработки металлов. Второй кит – цех пластмасс. И третий – сборочный. На каждом этапе предусмотрен многоступенчатый контроль за качеством, отвечают за который специалисты отдела метрологии и технического контроля бытовой техники (ОМиТК БТ). Сейчас все сами увидите”.

Цех обработки металла – тут начинает создаваться фейс холодильника. Однотипные листы металла преобразуются в рельефные заготовки боковых панелей и дверей. Вникните: в денек цех выпускает 7000-8000 крупногабаритных деталей. И ни на 1-й из их не должно быть вмятинки, царапины либо отличия от размера больше чем 0,5 мм. 2-ва контролера несут индивидуальную ответственность, потому глядят внимательно и действуют решительно: вмятина – и дверь холодильника уезжает на рихтовку, брак металла – и поставщик получит партию вспять. И так две смены, 16 часов в день.

– Мы на участке покраски. Тут холодильник обретает собственный цвет. Гамма широчайшая: от капучино, звездной пыли и салатового до красного, влажного асфальта и глубинно темного Посейдона, – не трудно заглушает голосом работающую немецкую линию Руслан Барановский. – Все эти цвета красильщик знает, как Отче наш. И если краска неожиданно неровно легла, цвет вышел ненасыщенный либо вышло цветовое пятно, на составляющая вешается ярлычек брака. Она снимается с полосы и отчаливает на перекраску. Но это уникальность.

Штрихкод, меняющий сознание

Цех пластмасс – 2-ой кит производства. Тут делают внутренние шкафы – ту белоснежную пластиковую внутрянку, которую мы с вами лицезреем всякий раз, открывая холодильник либо морозильник. Процесс производства – захватывающий! Лист пластмассовой заготовки шириной 4 мм заезжает на линию и здесь же попадает в зону шокового разогрева до 600 градусов. Потом под вакуумом ей присваивают форму подходящего шкафа и охлаждают. Все. Заготовка поступает на лазерную обрезку: за несколько секунд лучик филигранно выжигает все технологические отверстия.

– Вот, поглядите, на каждом шкафу – наклейка со штрихкодом. Это значит, что сотрудник на полосы основательно сверил все характеристики изделия и поставил личное личное “клеймо”. По нему сейчас читаю “дата выпуска, модель, табельный номер и ФИО работника”, – разъясняет инспектор Галина Климович. – Я выборочно проверяю шкафы из различных партий, которые идут в течение денька. И если нахожу брак, сейчас вижу, кто его пропустил.  

– Система персонифицированного учета на “Атланте” начала проникать в 2007 году. На этот миг оцифрованы 97% всех технологических процессов завода, – ведает Руслан Барановский. – Итог? 17 годов назад мы начинали с 20% брака на отдельных участках цеха пластмасс за месяц, нынче стандарт выбраковки по подразделению наименее 1%. Разработка в корне изменила сознание.

А мы подошли к третьему киту – цеху сборки. Тут происходит основное  таинство: железный каркас “женят” с пластмассовым шкафом.

– Чтоб линия работала бесперебойно, на ней должны работать 25 человек. Каждые 46 секунд тут происходит подсборка холодильника. Представляете, какое это напряжение для сборщиков?! – слесарь-сборщик Виталия Фесун даже не поворачивает головы в мою сторону, а продолжает мастерски просматривать очами очередной залитый термоизоляцией полуфабрикат холодильника. На ее рабочем месте на высоте 2 м установлено подвижное зеркало, которое позволяет созидать изделие свыше, с боковой стороны и позади. Один из шифанеров при нас снят с полосы. На него клеят продолговатую черную полоску со штрихкодом неисправности – “черную метку”. Расшифровываем: модель Нет Frost, вмятина на панели и продавленная направляющая. После ремонта он опять возвратится на линию, и Виталия снова полностью его проверит. 

Ребус для искусственного ума

– Транспортер – очень не легкий однообразный труд без права на ошибку. Но человечий фактор – это неведомая, которую нереально спрогнозировать. Сначала недели – традиционный синдром пн., раскачка после выходных. Ср-да – пик недельной вялости. Притом личные моменты: займ не дали в банке, малыш двойку принес из школы, с супругой поругался… Сотрудник и не желает пропустить брак, но во власти чувств и мыслей невольно делает это. Точно потому мы на данный момент тестируем на заводе систему “технического зрения” с элементами искусственного ума, – открывает некие секреты Руслан Барановский. – Начнем использовать ее в цехе сборки, потом она появится во всех 3-х цехах-китах. Сущность системы в последующем: она легко не дозволит работнику и контролеру пропустить брак. Программный комплекс отсканирует изделие, звуком предупредит о дилемме и покажет на мониторе, где есть огрех. Уже летом система будет трудиться на “Атланте”.

…А мы на сборочном конвейере №1. Сердечко и систему кровоснабжения холодильника – насос, конденсатор и патрубки – укрепляют в серьезном согласовании со штрихкодом модели. Пайку делают спецы самой высочайшей квалификации: у каждого из их есть своя личная голубая печать. Даже если за их спиной раздастся взрыв либо завопит сирена, никто не оторвется от процесса. Все через чур серьёзно.
– После заправки в систему охладителя происходит спайка и заглушка контура холодильника. И вот здесь начинается зона 100-процентного контроля, как на Байконуре при проверке ракеты. Каждый шаг полностью инспектирует профессионал по качеству и ставит личное голубое “клеймо”. Проверка на куцее замыкание с подачей напряжения до 1000 В – печать! Проверка на плотность контура – печать! – Руслан Барановский ведет меня по полосы контроля (а это отдельные помещения со железными дверями), стараясь не отвлекать профессионалов. – Если на этом шаге всплывает некий недостаток, ликвидировать его будут только сотрудники ОМиТК БТ.

Холодильники, карусель и красноватая печать
    
И вот мы на верхушке производственной пирамиды – на испытательной станции завода “Атлант”. Это большая линия карусельного типа, куда, как на Олимп, поднимают готовые холодильники. Их подключают к специальной программке с целым набором характеристик и всевидящей термографической камерой. Если кратко, холодильник принуждают попотеть, прогоняя на наибольших режимах. Цель – отыскать температурные отличия либо утечки.  

– Вчера выявили неработающий температурный сенсор в морозильной камере. Вскрыли холодильник – сейчас ищем причину неисправности. Когда найдем, все поправим и опять запустим на линию, – ведет меня через металлический передвигающийся поток готовой продукции Дмитрий Залукаев – шеф участка испытаний и ремонтов ЗАО “Атлант”. – В целом выбраковка по итогам приемо-сдаточных испытаний в месяц у нас не превосходит 1,5%.  

Тем временем инспектор Наташа Денисик фиксирует показания с еще одного завершившего цикл проверки холодильника на полосы. “Брак не выявлен!” – убедительно рассказывает ПК в чеке-распечатке. Наташа берет со стола красноватую печать ОМиТК БТ и смачно ставит ее поверх 5 голубых. Вот и все, 6-часовой шаг производства, сборки и контроля сзади! 
– Указ Президента по Году свойства подтолкнул нас к переосмыслению собственных прежних наработок и поиску новых. К концу года планируем показатель брака на приемо-сдаточных испытаниях уменьшить до 0,7%. В том числе за счет внедрения технологии с элементами искусственного ума, – рассуждает Руслан Барановский, пока мы перебегаем на линию упаковки. – Представьте, за месяц “Атлант” выпускает 10-ки тыщ холодильников и морозильников – большая цифра! Если по итогам года по показателю эксплуатации мы добьемся меньше 1-го процента брака, это будет немаленький шаг вперед. Это миллионы руб., сэкономленных для предприятия.
“Первые годы работы они мне снились”
 
…Из 30 специалистов, которые работают на полосы упаковки, есть 2 с приставкой “супер”. Одна из их – инспектор ОМиТК БТ Алла Пристром. Она работает на “Атланте” уже практически 25 лет и с расстояния в 30 м обусловит модель и комплектность хоть какого холодильника:  

– Тут, на упаковке, мы на самом деле проводим очередной 100-процентный осмотр холодильника. Проверяем на вмятины, сколы, комплектность, устраняем маленькие зазоры и перекосы, даже на ядовитые запахи проверяем. Снова моем. Помню, в 1-ые годы работы холодильники мне снились каждую ночь: я очень страшилась, что пропущу некий недостаток… в данный момент уже не снятся. Но когда прихожу в торговый центр за покупками, непременно подхожу к холодильникам других брендов, поверхностно осматриваю – и постоянно вижу, где недоработал инспектор, – смеется Алла Пристром. – Могу с уверенностью сказать: после меня в упаковке с надписью “Атлант” высится очень прекрасный и высококачественный продукт. Его собрали сотки рук и основательно проверили сотки глаз.

…Но даже невзирая на значимый довод с фамилией Пристром, со склада готовой продукции спецы по качеству выбирают еще около 2% готовых к отгрузке холодильников. Вот данный, данный и воо-он тот!  Распаковывают, достают, тестируют на различных режимах, сверяют комплектность и качество сборки. Только после чего партию отгружают в розничную сеть.

– Кому-то таковой многоуровневый контроль может показаться лишним. Может-быть. Но наше предприятие экспортно направленное, 60-70% продукции уходит за границы страны. Потому все эти годы “Атлант” делает ставку на полный заявленный срок службы собственных изделий: они должны отработать минимум 10 лет, – открывает производственные секреты Руслан Барановский.          

Что такое “тест ОК” и “чек брака”

С завода холодильников мы берем курс на Шабаны. Тут находится 2-ой завод “Атланта”, с 2007 года выпускающий известные всему СНГ стиральные машины. Каждые 27 секунд с сборочного потока сходит новая зияющая стиралка-автомат.

– У стиральной машины, естественно, не 1300 деталей, как в холодильнике “Атлант”, а в два раза меньше. Но цикл производства очень похож, – шеф производства Александр Орловский поэтапно знакомит нас с внутренней кухней предприятия. – Вот тут, на первой полосы, изготавливают барабан, на 2-ой – корпус, на третьей – красят, на четвертой – “женят” мотор с каркасом. На пятой – стопроцентно собирают стиральный агрегат. При всем этом важные моменты узловой сборки внимательно бдит ПК. Чуток не дожал болт либо демпфер – и здесь же получишь “нагоняй” от электроники.

Оставим за кадром подключение и установка узлов. Все самое увлекательное начинается на станции приемо-сдаточных испытаний.

– Каждую стиральную машину подсоединяют к специальному программному комплексу, который испытывает ее по полной. Утечка тока, проверка оборотов мотора, налив воды, работа всех многофункциональных кнопок модуля управления – на это уходит не наименее 5 минут. По окончании, если все системы работают правильно, комплекс выдает чек: “Тест ОК”, – ведет меня через белые ряды присоединенных машин Ольга Дрозд – подменяющий начальника ОМиТК БТ ЗАО “Атлант”. – Ну, а что если нет – на картонном корешке выйдет шифр ошибки. Как мы говорим, чек брака. Машину снимают с полосы и посылают на участок ремонта: тут сломанный блок меняют или чинят. И она опять становится на линию приемо-сдаточных испытаний.

После того, как получен “Тест ОК”, партия… не отчаливает на упаковку. 2-ва процента от выпущенных в смену машин отвозят на станцию выборочных многофункциональных испытаний. Это значит 3 часа 57 минут стирки в режиме “Хлопок, 60 градусов”. В 99,9% случаев все проходит совершенно. Но работники завода еще помнят случай, когда несколько годов назад после обнаружения 2-ух схожих изъянов в отобранных стиралках пришлось отозвать всю партию. Бывает и такое.

Фавориты марафона выносливости
 
Босс группы ресурсных испытаний ЦИЭР БТ Игорь Планов робко сообщает, что знает о стиральных машинах больше всякий многодетной матери. Он работает на заводе с 2009-го и 8-мь часов в денек тестирует режимы стирки на машинах разных интерфейсов. Параллельно стенок лаборатории стоят в ряд несколько 10-ов стиралок – они усердно крутят барабаны с бельем…

– Нынче, к примеру, у нас на проверке десятый интерфейс. Из выпущенной за смену партии я точечно отбираю 20 машин на выборочный контроль. Осматриваю узлы мотора, тэнов, клапанов, амортизатора. Снимаю крышку и заднюю стену, подключаю агрегат по сертифицированной методике к испытательному щиту – и наблюдаю на ПК в режиме онлайн все характеристики его работы. Час они стирают в режиме “Хлопок-90” без белья, потом еще 3 часа в том же режиме с бельем. Если замечаний нет, стиральную машину моют, сушат, упаковывают и отгружают потребителю. В случае брака собираемся комиссионно с конструкторами, спецами по качеству и ставим диагноз. Единичную неисправность мгновенно избавят. Если дело серьезнее, притормозить придется всю партию.      

Домом у далекой стенки лаборатории надрываются 5-7 стиральных машин разных модификаций. Они не имеют никакого чувства к партии, выпущенной заводом нынче. Их задачка, как выяснилось, легко стирать: деньками, неделями, месяцами и даже годами. 
“Например, решил главный конструктор протестировать новый блок управления. Этот узел монтируется в указанные машины, и их запускают в 8-часовом режиме эксплуатации. По сути, это марафон на выносливость и надежность нашей техники, – говорит Игорь Замыслов. – Вот эта машина, возле которой вы стоите, работает уже почти 12 лет. Остальные меньше: вот эта 5 лет, эта 7, эта 4 месяца. Вообще же, по нормативу любая наша машина должна гарантированно выполнить 1850 стирок. По сути, это 10 лет эксплуатации”.

– Я убежден, что Год свойства всем производствам страны надо разглядывать не легко как технический вызов и ряд новых задач для службы ОТК, – Руслан Барановский провожает нас со склада готовой продукции к машине. – Надо поглядеть на промышленный процесс с нового ракурса – исходя из убеждений переформатирования сознания работников, постижения новейшей философии KPI. Да, технологические новации позволят нам повысить планку контроля за качеством и уменьшить уровень дефектности. Но надо поэтапно, год за годом добиваться и другого – привить каждому работнику предприятия внутреннее чувство нетерпимости к браку. Инфицировать этой мыслью весь коллектив! И в эталоне достигнуть того, чтоб у нас работали люди, в принципе не нуждающиеся в контроле. Скажем, на 150 работающих – один инспектор и некий летучий, выборочный на самом деле, аудит. Все. Во главу новейшей философии свойства 4.0 надо положить совестливость, понимание собственной значимости в производственном цикле и ответственность за итоговый итог. И тогда холодильник, и стиральная машина получатся другими. Поверьте мне на слово, это будет бытовой шедевр! Ведь коллективная положительная энергия никуда не исчезает – она передается технике и магнитом тянет к для себя покупателя.
Василий МАТВЕЕВ,
ФОТО Виталия ПИВОВАРЧИКА,  
.