Вы когда-нибудь думали над тем, какие тесты проходит холодильник либо стиральная машина, сначала чем попасть на прилавок магазина? А в каких критериях тестируют многотонные БЕЛАЗы? Понимаете ли вы, на каких щитах испытывают новые электробусы, тракторы, комбайны либо автобусы и кто стоит за поиском брака в этих сверхтехнологичных машинах? Ответы на эти вопросы чрезвычайно важны. В Год свойства журналисты заглянули на профессиональную кухню к спецам отдела свойства ведущих производств страны. И своими очами узрели, как инспектируют, оттачивают и доводят до совершенства нашу экспортно направленную продукцию. В новеньком проекте «Испытательный полигон» вы увидите то, о чем прежде навряд ли слышали. И первым мы поведаем о минском заводе «Атлант». Казалось бы, что может быть проще — положить продукты в холодильник либо загрузить белье в стиралку. Когда мы попали на «Атлант» и узрели все этапы контроля, которые проходит домашняя техника с момента начала сборки до отгрузки, то чувство простоты сменилось изумлением. Это легко космос, Байконур! Мельчайшее отклонение от характеристик — и холодильник, как ракета на старте, не покинет пределы цеха. До того времени, пока все не будет идеально. Какая потаенна укрыта за пятью печатями ОТК? Что такое личный штрихкод работника? И как внедряется в многомилионном коллективе философия свойства 4.0? Многие ответы вас просто изумят. От капучино — до Посейдона Проспект Фаворитов, 61 — завод холодильников «Атлант». Каждые день из этих стенок потребителям из РФ, Беларуси и других государств СНГ отгружают больше 2400 готовых изделий (в период — в два раза больше). Подменяющий генерального директора ЗАО «Атлант» по управлению качеством Руслан Барановский встречает нас на проходной и сейчас интригует: «Современный холодильник — это 1300 деталей и порядка 200 заложенных в него стандартов, которые нужно соблюсти на всех этапах». Руслан Барановский пришел на «Атлант» мастером в 2000 году. Видно, что все тут ему понятно до мелочей. И вопрос престижа марки, ее свойства — дело всей его жизни. Даже сообщает о структуре производства замгендиректора метафорически, с любовью: «Завод холодильников — это три гигантских кита. Первый — цех обработки металлов. Второй кит — цех пластмасс. И третий — сборочный. На каждом этапе предусмотрен многоступенчатый контроль за качеством, отвечают за который специалисты отдела метрологии и технического контроля бытовой техники (ОМиТК БТ). Сейчас все сами увидите». Цех обработки металла — тут начинает создаваться фейс холодильника. Однотипные листы металла преобразуются в рельефные заготовки боковых панелей и дверей. Вникните: в денек цех выпускает 7000-8000 крупногабаритных деталей. И ни на 1-й из их не должно быть вмятинки, царапины либо отличия от размера больше чем 0,5 мм. 2-ва контролера несут индивидуальную ответственность, потому глядят внимательно и действуют решительно: вмятина — и дверь холодильника уезжает на рихтовку, брак металла — и поставщик получит партию вспять. И так две смены, 16 часов в день. — Мы на участке покраски. Тут холодильник обретает собственный цвет. Гамма широчайшая: от капучино, звездной пыли и салатового до красного, влажного асфальта и глубинно темного Посейдона, — не трудно заглушает голосом работающую немецкую линию Руслан Барановский. — Все эти цвета красильщик знает, как Отче наш. И если краска неожиданно неровно легла, цвет вышел ненасыщенный либо вышло цветовое пятно, на составляющая вешается ярлычек брака. Она снимается с полосы и отчаливает на перекраску. Но это уникальность. Штрихкод, меняющий сознание Цех пластмасс — 2-ой кит производства. Тут делают внутренние шкафы — ту белоснежную пластиковую внутрянку, которую мы с вами лицезреем всякий раз, открывая холодильник либо морозильник. Процесс производства — захватывающий! Лист пластмассовой заготовки шириной 4 мм заезжает на линию и здесь же попадает в зону шокового разогрева до 600 градусов. Потом под вакуумом ей присваивают форму подходящего шкафа и охлаждают. Все. Заготовка поступает на лазерную обрезку: за несколько секунд лучик филигранно выжигает все технологические отверстия. — Вот, поглядите, на каждом шкафу — наклейка со штрихкодом. Это значит, что сотрудник на полосы основательно сверил все характеристики изделия и поставил личное личное «клеймо». По нему сейчас читаю «дата выпуска, модель, табельный номер и ФИО работника», — разъясняет инспектор Галина Климович. — Я выборочно проверяю шкафы из различных партий, которые идут в течение денька. И если нахожу брак, сейчас вижу, кто его пропустил. — Система персонифицированного учета на «Атланте» начала проникать в 2007 году. На этот миг оцифрованы 97% всех технологических процессов завода, — ведает Руслан Барановский. — Итог? 17 годов назад мы начинали с 20% брака на отдельных участках цеха пластмасс за месяц, нынче стандарт выбраковки по подразделению наименее 1%. Разработка в корне изменила сознание. А мы подошли к третьему киту — цеху сборки. Тут происходит основное таинство: железный каркас «женят» с пластмассовым шкафом. — Чтоб линия работала бесперебойно, на ней должны работать 25 человек. Каждые 46 секунд тут происходит подсборка холодильника. Представляете, какое это напряжение для сборщиков?! — слесарь-сборщик Виталия Фесун даже не поворачивает головы в мою сторону, а продолжает мастерски просматривать очами очередной залитый термоизоляцией полуфабрикат холодильника. На ее рабочем месте на высоте 2 м установлено подвижное зеркало, которое позволяет созидать изделие свыше, с боковой стороны и позади. Один из шифанеров при нас снят с полосы. На него клеят продолговатую черную полоску со штрихкодом неисправности — «черную метку». Расшифровываем: модель Нет Frost, вмятина на панели и продавленная направляющая. После ремонта он опять возвратится на линию, и Виталия снова полностью его проверит. Ребус для искусственного ума …А мы на сборочном конвейере №1. Сердечко и систему кровоснабжения холодильника — насос, конденсатор и патрубки — укрепляют в серьезном согласовании со штрихкодом модели. Пайку делают спецы самой высочайшей квалификации: у каждого из их есть своя личная голубая печать. Даже если за их спиной раздастся взрыв либо завопит сирена, никто не оторвется от процесса. Все через чур серьёзно. Холодильники, карусель и красноватая печать — Вчера выявили неработающий температурный сенсор в морозильной камере. Вскрыли холодильник — сейчас ищем причину неисправности. Когда найдем, все поправим и опять запустим на линию, — ведет меня через металлический передвигающийся поток готовой продукции Дмитрий Залукаев — шеф участка испытаний и ремонтов ЗАО «Атлант». — В целом выбраковка по итогам приемо-сдаточных испытаний в месяц у нас не превосходит 1,5%. Тем временем инспектор Наташа Денисик фиксирует показания с еще одного завершившего цикл проверки холодильника на полосы. «Брак не выявлен!» — убедительно рассказывает ПК в чеке-распечатке. Наташа берет со стола красноватую печать ОМиТК БТ и смачно ставит ее поверх 5 голубых. Вот и все, 6-часовой шаг производства, сборки и контроля сзади! — Тут, на упаковке, мы на самом деле проводим очередной 100-процентный осмотр холодильника. Проверяем на вмятины, сколы, комплектность, устраняем маленькие зазоры и перекосы, даже на ядовитые запахи проверяем. Снова моем. Помню, в 1-ые годы работы холодильники мне снились каждую ночь: я очень страшилась, что пропущу некий недостаток… в данный момент уже не снятся. Но когда прихожу в торговый центр за покупками, непременно подхожу к холодильникам других брендов, поверхностно осматриваю — и постоянно вижу, где недоработал инспектор, — смеется Алла Пристром. — Могу с уверенностью сказать: после меня в упаковке с надписью «Атлант» высится очень прекрасный и высококачественный продукт. Его собрали сотки рук и основательно проверили сотки глаз. …Но даже невзирая на значимый довод с фамилией Пристром, со склада готовой продукции спецы по качеству выбирают еще около 2% готовых к отгрузке холодильников. Вот данный, данный и воо-он тот! Распаковывают, достают, тестируют на различных режимах, сверяют комплектность и качество сборки. Только после чего партию отгружают в розничную сеть. — Кому-то таковой многоуровневый контроль может показаться лишним. Может-быть. Но наше предприятие экспортно направленное, 60-70% продукции уходит за границы страны. Потому все эти годы «Атлант» делает ставку на полный заявленный срок службы собственных изделий: они должны отработать минимум 10 лет, — открывает производственные секреты Руслан Барановский. Что такое «тест ОК» и «чек брака» — У стиральной машины, естественно, не 1300 деталей, как в холодильнике «Атлант», а в два раза меньше. Но цикл производства очень похож, — шеф производства Александр Орловский поэтапно знакомит нас с внутренней кухней предприятия. — Вот тут, на первой полосы, изготавливают барабан, на 2-ой — корпус, на третьей — красят, на четвертой — «женят» мотор с каркасом. На пятой — стопроцентно собирают стиральный агрегат. При всем этом важные моменты узловой сборки внимательно бдит ПК. Чуток не дожал болт либо демпфер — и здесь же получишь «нагоняй» от электроники. Оставим за кадром подключение и установка узлов. Все самое увлекательное начинается на станции приемо-сдаточных испытаний. — Каждую стиральную машину подсоединяют к специальному программному комплексу, который испытывает ее по полной. Утечка тока, проверка оборотов мотора, налив воды, работа всех многофункциональных кнопок модуля управления — на это уходит не наименее 5 минут. По окончании, если все системы работают правильно, комплекс выдает чек: «Тест ОК», — ведет меня через белые ряды присоединенных машин Ольга Дрозд — подменяющий начальника ОМиТК БТ ЗАО «Атлант». — Ну, а что если нет — на картонном корешке выйдет шифр ошибки. Как мы говорим, чек брака. Машину снимают с полосы и посылают на участок ремонта: тут сломанный блок меняют или чинят. И она опять становится на линию приемо-сдаточных испытаний. После того, как получен «Тест ОК», партия… не отчаливает на упаковку. 2-ва процента от выпущенных в смену машин отвозят на станцию выборочных многофункциональных испытаний. Это значит 3 часа 57 минут стирки в режиме «Хлопок, 60 градусов». В 99,9% случаев все проходит совершенно. Но работники завода еще помнят случай, когда несколько годов назад после обнаружения 2-ух схожих изъянов в отобранных стиралках пришлось отозвать всю партию. Бывает и такое. Фавориты марафона выносливости — Нынче, к примеру, у нас на проверке десятый интерфейс. Из выпущенной за смену партии я точечно отбираю 20 машин на выборочный контроль. Осматриваю узлы мотора, тэнов, клапанов, амортизатора. Снимаю крышку и заднюю стену, подключаю агрегат по сертифицированной методике к испытательному щиту — и наблюдаю на ПК в режиме онлайн все характеристики его работы. Час они стирают в режиме «Хлопок-90» без белья, потом еще 3 часа в том же режиме с бельем. Если замечаний нет, стиральную машину моют, сушат, упаковывают и отгружают потребителю. В случае брака собираемся комиссионно с конструкторами, спецами по качеству и ставим диагноз. Единичную неисправность мгновенно избавят. Если дело серьезнее, притормозить придется всю партию. Домом у далекой стенки лаборатории надрываются 5-7 стиральных машин разных модификаций. Они не имеют никакого чувства к партии, выпущенной заводом нынче. Их задачка, как выяснилось, легко стирать: деньками, неделями, месяцами и даже годами. — Я убежден, что Год свойства всем производствам страны надо разглядывать не легко как технический вызов и ряд новых задач для службы ОТК, — Руслан Барановский провожает нас со склада готовой продукции к машине. — Надо поглядеть на промышленный процесс с нового ракурса — исходя из убеждений переформатирования сознания работников, постижения новейшей философии KPI. Да, технологические новации позволят нам повысить планку контроля за качеством и уменьшить уровень дефектности. Но надо поэтапно, год за годом добиваться и другого — привить каждому работнику предприятия внутреннее чувство нетерпимости к браку. Инфицировать этой мыслью весь коллектив! И в эталоне достигнуть того, чтоб у нас работали люди, в принципе не нуждающиеся в контроле. Скажем, на 150 работающих — один инспектор и некий летучий, выборочный на самом деле, аудит. Все. Во главу новейшей философии свойства 4.0 надо положить совестливость, понимание собственной значимости в производственном цикле и ответственность за итоговый итог. И тогда холодильник, и стиральная машина получатся другими. Поверьте мне на слово, это будет бытовой шедевр! Ведь коллективная положительная энергия никуда не исчезает — она передается технике и магнитом тянет к для себя покупателя. 
— Транспортер — очень не легкий однообразный труд без права на ошибку. Но человечий фактор — это неведомая, которую нереально спрогнозировать. Сначала недели — традиционный синдром пн., раскачка после выходных. Ср-да — пик недельной вялости. Притом личные моменты: займ не дали в банке, малыш двойку принес из школы, с супругой поругался… Сотрудник и не желает пропустить брак, но во власти чувств и мыслей невольно делает это. Точно потому мы на данный момент тестируем на заводе систему «технического зрения» с элементами искусственного ума, — открывает некие секреты Руслан Барановский. — Начнем использовать ее в цехе сборки, потом она появится во всех 3-х цехах-китах. Сущность системы в последующем: она легко не дозволит работнику и контролеру пропустить брак. Программный комплекс отсканирует изделие, звуком предупредит о дилемме и покажет на мониторе, где есть огрех. Уже летом система будет трудиться на «Атланте». 
— После заправки в систему охладителя происходит спайка и заглушка контура холодильника. И вот здесь начинается зона 100-процентного контроля, как на Байконуре при проверке ракеты. Каждый шаг полностью инспектирует профессионал по качеству и ставит личное голубое «клеймо». Проверка на куцее замыкание с подачей напряжения до 1000 В — печать! Проверка на плотность контура — печать! — Руслан Барановский ведет меня по полосы контроля (а это отдельные помещения со железными дверями), стараясь не отвлекать профессионалов. — Если на этом шаге всплывает некий недостаток, ликвидировать его будут только сотрудники ОМиТК БТ. 
И вот мы на верхушке производственной пирамиды — на испытательной станции завода «Атлант». Это большая линия карусельного типа, куда, как на Олимп, поднимают готовые холодильники. Их подключают к специальной программке с целым набором характеристик и всевидящей термографической камерой. Если кратко, холодильник принуждают попотеть, прогоняя на наибольших режимах. Цель — отыскать температурные отличия либо утечки. 
— Указ Президента по Году свойства подтолкнул нас к переосмыслению собственных прежних наработок и поиску новых. К концу года планируем показатель брака на приемо-сдаточных испытаниях уменьшить до 0,7%. В том числе за счет внедрения технологии с элементами искусственного ума, — рассуждает Руслан Барановский, пока мы перебегаем на линию упаковки. — Представьте, за месяц «Атлант» выпускает 10-ки тыщ холодильников и морозильников — большая цифра! Если по итогам года по показателю эксплуатации мы добьемся меньше 1-го процента брака, это будет немаленький шаг вперед. Это миллионы руб., сэкономленных для предприятия.
«Первые годы работы они мне снились»
…Из 30 специалистов, которые работают на полосы упаковки, есть 2 с приставкой «супер». Одна из их — инспектор ОМиТК БТ Алла Пристром. Она работает на «Атланте» уже практически 25 лет и с расстояния в 30 м обусловит модель и комплектность хоть какого холодильника: 
С завода холодильников мы берем курс на Шабаны. Тут находится 2-ой завод «Атланта», с 2007 года выпускающий известные всему СНГ стиральные машины. Каждые 27 секунд с сборочного потока сходит новая зияющая стиралка-автомат. 
Босс группы ресурсных испытаний ЦИЭР БТ Игорь Планов робко сообщает, что знает о стиральных машинах больше всякий многодетной матери. Он работает на заводе с 2009-го и 8-мь часов в денек тестирует режимы стирки на машинах разных интерфейсов. Параллельно стенок лаборатории стоят в ряд несколько 10-ов стиралок — они усердно крутят барабаны с бельем…
«Например, решил главный конструктор протестировать новый блок управления. Этот узел монтируется в указанные машины, и их запускают в 8-часовом режиме эксплуатации. По сути, это марафон на выносливость и надежность нашей техники, — говорит Игорь Замыслов. — Вот эта машина, возле которой вы стоите, работает уже почти 12 лет. Остальные меньше: вот эта 5 лет, эта 7, эта 4 месяца. Вообще же, по нормативу любая наша машина должна гарантированно выполнить 1850 стирок. По сути, это 10 лет эксплуатации». 
Василий МАТВЕЕВ,
ФОТО Виталия ПИВОВАРЧИКА,
.
Потаенна за пятью печатями и ненатуральный ум: как испытывают холодильники и стиральные машины на «Атланте»
